Linia gromadzenia, podgrzewania i rozdzielania cieczy procesowej — P&ID, sprawdzenie przetwornika TT 04 i lista zakupów

Zadanie egzaminacyjne

W pewnym zakładzie uszkodzeniu uległa część linii produkcyjnej przeznaczonej do gromadzenia, podgrzewania i rozdzielania cieczy procesowej. W celu naprawy wykonano demontaż elementów automatyki, a następnie w dziale utrzymania ruchu przeprowadzono pomiary sprawdzające ich stan techniczny.

Co masz zrobić:

Przeanalizuj dostępną dokumentację techniczną i na jej podstawie:

• sformułuj powiązania pomiędzy elementami automatyki i urządzeniami zastosowanymi w części linii produkcyjnej,
• uzupełnij wszystkie niezapisane komórki w tabelach 5., 6. oraz 7.,
• uzupełnij raport o stanie technicznym sprawdzonych elementów i połączeń – tabela 8.,
• opracuj listę elementów, których zakup umożliwi naprawę uszkodzonej części linii produkcyjnej, uwzględnij parametry techniczno-ruchowe – tabela 9.

1. Opis części linii produkcyjnej

W części linii produkcyjnej przeznaczonej do gromadzenia, podgrzewania i rozdzielania cieczy procesowej głównym obiektem jest zbiornik ciśnieniowy ZC 02, w którym gromadzona jest ciecz procesowa. Ciecz do zbiornika pompowana jest pod ciśnieniem przez pompę odśrodkową PO 01.

Poziom cieczy, według założeń technologicznych, powinien mieścić się w granicach od 7 do 8 metrów. Wartość tego poziomu określana jest na podstawie mierzonych w sposób ciągły ciśnień w zbiorniku.

W zbiorniku ciecz procesowa utrzymywana jest w kontrolowanej temperaturze, której wartość musi mieścić się w przedziale od 65 do 85°C. Podgrzewanie i utrzymywanie temperatury odbywa się za pośrednictwem zamontowanego w zbiorniku wymiennika ciepła WC 03.

Aby parametry techniczne cieczy procesowej nie wykraczały poza zdefiniowane zakresy i poziomy temperatury, w tej części linii produkcyjnej funkcjonują trzy systemy kontroli procesowej:

• system regulacji poziomu cieczy,
• system regulacji temperatury,
• system regulacji przepływu cieczy na odpływie.

Podłączenie sterownika programowalnego PLC 07 oraz sterowników TIC 04 i FIC 05 do jednej sieci PROFIBUS DP umożliwia współdziałanie poszczególnych pętli sterowania.

Uzupełnieniem informacji dotyczących funkcjonowania części linii produkcyjnej przeznaczonej do gromadzenia, podgrzewania i rozdzielania cieczy procesowej jest dokumentacja graficzna przedstawiona na rysunkach 1., 2. oraz 3.

Wykaz urządzeń zainstalowanych w części linii produkcyjnej przedstawionej na rysunku 1. – tabela 1.

2. Schemat stanowiska do sprawdzenia przetwornika temperatury zainstalowanego w linii procesowej

Do sprawdzenia czujników rezystancyjnych i przetworników temperatury wykorzystano stanowisko pomiarowe wyposażone w przenośny piecyk kalibracyjny z wbudowanym kalibratorem, sterowany za pośrednictwem komputera klasy PC IBM z zainstalowanym oprogramowaniem. Stanowisko umożliwia pomiar zarówno rezystancji czujników RTD jak i przetworników R/I. Schemat stanowiska przedstawia rysunek 4.

Dokumentacja techniczna przetwornika temperatury z czujnikiem RTD – tabela 2.

3. Wyniki pomiarów rezystancji czujnika Pt100 klasy A użytego w przetworniku TT04

Pomiar rezystancji czujnika w zakresie jego działania – tabela 3.; zarejestrowany przebieg odpowiedzi skokowej czujnika Pt100 na wymuszenie skokowe temperatury – rysunek 5.

4. Wyniki pomiarów ciągłości połączeń w obwodzie regulacji przepływu

Wyniki dwukrotnego pomiaru ciągłości połączeń elementów funkcjonujących w obwodzie regulacji przepływu wykonanych przewodem LIYY 300/300V 2x0,14 – tabela 4.

Ocenie podlega 5 rezultatów:

• R.1 (7 pkt) — powiązania pomiędzy elementami automatyki i urządzeniami zastosowanymi w części linii produkcyjnej,
• R.2 (9 pkt) — wyniki pomiarów rezystancji czujnika Pt100 klasy A użytego w przetworniku TT04 – uzupełniona tabela 5.,
• R.3 (10 pkt) — analiza odczytanych wartości stałych czasowych czujnika Pt100 czujnika temperatury oraz ocena stanu połączeń w obwodzie regulacji przepływu wykonanych przewodem LIYY 300/300V 2x0,14 – uzupełnione tabele 6. i 7.,
• R.4 (5 pkt) — raport o stanie technicznym sprawdzonych elementów – wypełniona tabela 8.,
• R.5 (5 pkt) — lista elementów i materiałów, których zakup umożliwi naprawę uszkodzonej części linii produkcyjnej – wypełniona tabela 9.

⏱ Czas: 150 minut. Punktów: 36 · Próg zaliczenia: 75%.